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透明复合膜出现“斑点或气泡”,该如何解决呢?

包装印刷产业网 热点关注】透明复合膜中出现“斑点或气泡”,不但影响外观质量,而且还影响复合膜的剥离强度。本文就此现象给出对应的解决办法,以飨读者。
   复合时的表现现象:
   1、复合的产品熟化前有“斑点或气泡”,但是通过熟化后减轻或消除。
   2、检查复合膜“斑点或气泡”内是否还有其他晶点或杂质。这一点非常重要。
   3、检查斑点或气泡的形状是否是有规则的排列。
   4、复合产品熟化前无“斑点或气泡”,但是熟化后有“斑点或气泡”。
   5、有印刷油墨的地方有“斑点或气泡”,空白处无气泡。
   6、满版均有大量“斑点或气泡”。
   现象分析及解决办法:
   1、第一种现象一般通过熟化后达到正常。
   2、环境因素如:灰尘及杂质的影响,则搞好环境卫生。另外胶液中含有杂质,进行过滤。
   配制好的胶液中混有水分,在烘道60-90℃温度下没有被烘干,与固化剂反应产生二氧化碳气泡及交联后产生白色晶点。同时复合膜还含有空气泡和水气泡两种。
   工作环境中湿度太大,空气中水分附着在塑料表面,尤其是吸湿性大的塑料薄膜,如尼龙、玻璃纸等,易起晶点。
   3、胶粘剂配制时浓度过稀造成上胶量不足;网辊选择较浅造成上胶量不足;网辊堵版造成有规则的“斑点或气泡”现象。
   4、由于残留溶剂的影响造成,适当提高烘道温度;由于初粘力不足造成二层薄膜间离位,可以更换初粘力更高的胶粘剂或适当提高热合辊的温度;薄膜表面张力差也会造成初粘力不足。
   5、 印刷油墨与胶粘剂不匹配,造成印刷油墨处与胶粘剂粘合不良;印刷油墨层假干现象,复合后通过熟化,残留溶剂侵蚀印刷及复合层。
   6、薄膜质量差即基膜表面张力太差,造成胶粘剂流平性差或没有胶的地方产生气泡。复合时刮刀角度及胶液落差较大,冲击产生气泡。复合机高速运转时,气泡不能及时消散,致胶盘内产生大量气泡,然后被夹带入转移到薄膜上;复合压力不足,复合辊表面温度太低,胶粘剂活化不足,流动性小,使胶液网点与网点间的间隙无法填补,产生有微小的空隙,造成气泡;胶粘剂质量问题;水分及醇类的影响,在复合时尽量避免。
   原标题:透明复合膜出现“斑点或气泡”,该如何解决呢?

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